污泥制陶粒机器设备，用污泥页岩焙烧轻质陶粒全套设备

污泥制陶粒机器设备，用污泥页岩焙烧轻质陶粒全套设备是采用优质黏土、页岩或粉煤灰为主要原料,通过回转窑高温焙烧,经膨化而成,是一种优良的混凝土轻骨料,具有轻质、高强、导热系数低、吸水率小等特点。以它为原料制成的轻骨料混凝土空心砌块、梁、板等已成为我国发展新型墙体材料、代替实心黏土砖的主导产品。
污水污泥的建材资源化利用是其最具发展优势的处置方法之一,但是污水污泥的高含水率状态是其处置与利用的难题。采用高含水率污水污泥复合页岩制备轻质陶粒,研究了高含水率污水污泥的水分与塑*对陶粒制备过程的影响,并测试了陶粒的基本*能与重金属浸出毒*。结果表明,高含水率污水污泥复合页岩有利于水分的烘干,可以提高陶粒生料塑*和生料球抗冲击强度;并且可以制备出表观密度在700kg/m3的轻质陶粒,陶粒重金属浸出浓度符合国家相关标准要求。

污泥目前主要来源于生活污水处理厂和工业企业污水处理厂。其成分80%左右为水份，20%为左右固型物。固形物成分50%左右为有机物，50%左右为无机物。有机物的化学成分因污水来源和处理方法不同比较复杂，由于含水高易腐烂发臭并伴生大量细菌菌体，但都有一定热值。无机物的化学成分主要为二氧化硅，三氧化二铝，三氧化二铁，氧化钠，氧化钙，氧化镁及重金属铜锌镍等。陶粒目前主要以页岩建筑弃土为原材料经1200度高温烧膨胀而成轻质骨料。是一种优良建筑节能材料。其化学成分主要为二氧化硅，三氧化二铝，氧化铁，氧化钠，氧化钙，氧化镁等。陶粒烧胀原理是原料球在1000度左右产生液相同时产生气体，使料球内部形成大量气孔，而这种气体主要是氧化铁和碳在高温下还原反应产生的二氧化碳气体。从以上分析污泥完全能用于陶粒特别超轻陶粒生产中辅助材料。选择合理工艺路线和设备，利用污泥中的水分来满足制球要求，利用污泥中有机质经高温碳化来满足陶粒发泡要求，利用污泥的热值降低能耗，利用1200度高温烧制过程把污泥中无机物和重金属固化在陶粒中。使污泥处置过程无害化资源化，变废为宝，同时降低陶粒的生产成本。所以说污泥处置制陶粒完全可行。
污泥制陶粒机器设备，用污泥页岩焙烧轻质陶粒全套设备采用污水处理厂污泥为主要原 料,掺配适量的页岩为辅助原料制备污泥页岩陶粒。分析了不同污泥掺加量、不同预烧制度、烧成制度对陶粒*能的影响;并以堆积密度、1 h吸水率为评价指标确定污泥页岩陶粒不同配比的最佳焙烧制度。结果表明:采用实验中选取的页岩为辅助原料,污泥(以含水率75%计算)的最高掺加量可达 60%,可烧制成密度等级为300级~500级的陶粒。

污泥制陶粒机器设备，用污泥页岩焙烧轻质陶粒全套设备的主要系统技术优势

1、制粉系统：自动配料系统采用国产配料系统，计量精度达到1%，配料精确度高，保证配方准确实施。
2、制球及筛分：
（1）制球采用传统的陶粒砂制粒机制粒。
（2）筛分采用成品筛和半成品筛。
3、烧结系统：采用目前国内非常先进的天然气回转窑烧成系统，烧成温度（温度、气氛）更稳定，产品品质更稳定。在污泥陶粒砂设备的控制系统上采用微机自动控制系统，对烧成制度（温度、气氛）进行自动调整和记录，完全避免人为操作失误因素影响产品质量的稳定*。
4、成品筛分系统：采用我厂生成的成品筛，筛分更完全，效率更高。

利用污水污泥与页岩烧结制取陶粒的技术路线，是一种比较新的 污泥资源化方向，处理污泥的同时可达到一定的经济效益。 首先分析污水污泥的化学成分并对污泥烧结过程进行热分析研究，得出污泥的无机 组分与粘土类似，可以作为原料烧结制陶粒，但污泥烧失量大，需加入适宜辅料辅助烧 结，本实验选取粉煤灰和粘土作为辅料，经热分析研究，辅料烧失量均小于１０％。 通过加压成型和常压成型两种造粒方式开展试验研究，分析了原料配比、烧结温度 和烧结温度保持时间对污泥陶粒产品的抗压强度、吸水率和密度等*能指标的影响趋 势，同时指出了污泥陶粒的烧结机理，结果表明，综合考虑产品*能与经济*，适宜的 物料配比为干污泥５０％、粉煤灰３０％、粘土２０％，适宜的烧结温度１１５０，烧结温度 保持时间３０ｍｉｎ。此时，加压成型陶粒产品的抗压强度可达２７ＭＰａ，吸水率可控制在 １２％左右，堆积密度可控制在９００ｋｇ／ｍ３以下，符合国家ＧＢ／Ｔ１７４３．１－１９９８规定的９００ｋｇ／ｍ３ 级别的轻集料的各特*要求。常压成型陶粒产品抗压强度和密度满足５００ｋｇ／ｍ３级别的 轻骨料的要求，但吸水率高于标准。 对烧结过程中重金属固化情况进行研究，通过检测污泥陶粒烧结前后的重金属含 量，本工艺对Ｃｕ、Ｎｉ、Ｚｎ三种难挥发重金属固定率在６０％一８０％左右，对易挥发的Ｐｂ、 Ｃｄ固定率在２０％．３０％，但由于污泥中Ｐｂ、Ｃｄ含量比较少，所以本工艺对重金属的固 定效果比较理想。 最后结合污泥干化工艺，设计了集污泥干燥及污泥烧结为一体的陶粒制造系统，该 系统具有物质和能量内部循环的特征。本设计不仅最大限度地减少了污泥的排放和能量 的消耗，而且能够制备出质地优良的陶粒。

污泥制陶粒机器设备，用污泥页岩焙烧轻质陶粒全套设备采用城市污泥和页岩为原料,制备了不同污泥含量的污泥陶粒.研究了污泥掺量对陶粒*能的影响,分析了制备过程中产生的二噁英.掺15％污泥(干基)的陶粒,符合密度等级为400的轻集料标准要求,污泥掺量过高,陶粒筒压强度较低、吸水率较大.陶粒制备过程中产生的二噁英浓度随着污泥掺量的增大而迅速增大,污泥掺量在10％以内,产生二噁英的计算浓度低于0.1 ng-TEQ/m3.产生的二噁英大部分存在于固相飞灰中,掺15％污泥陶粒制备产生的气相中二噁英浓度为0.1ng-TEQ/m3.绝大部分二噁英产生于低温预热阶段,在高温焙烧阶段,二噁英主要存在于气相中.综上所述,通过污泥掺量的调节,成功制备了密度等级为400的污泥陶粒,进一步分析表明,降低污泥掺量、除尘、优化低温预热工艺、高温焙烧阶段尾气处理是降低污泥陶粒制备过程中二噁英浓度的有效手段.
污泥陶粒的研发经历了两个阶段：

一、基础理论研究 这个阶段主要由高等院校的环境工程专业承担，内容主要是污泥陶粒的烧胀机理、配比试验、烧成制度、产品*能等。这个阶段的研究基本上形成了掺加污泥烧制陶粒的基础理论体系，得出以下结论：

（1） 污泥的主要成分为SiO2、Al2O3等氧化物和有机物，其中的SiO2、Al2O3与基料共同烧结成结构骨架提供强度，有机物在烧成过程中分解产生气体，促成陶粒膨胀，有利于降低陶粒密度。

（2） 陶粒的焙烧温度一般在1200℃左右，污泥中的有机质全部分解，病原菌、寄生虫等被高温杀死，有害的重金属在高温下熔固于陶粒中，浸出毒*符合《土壤环境质量标准》中农业用地重金属污染物控制标准值的要求，污泥的处置彻底，对环境无害，也不会影响陶粒产品的使用*能。

二、 陶粒生产工艺技术方面 进一步对高消钠率污泥陶粒的原料预处理技术、除臭技术、配比技术、烧成技术和烟气处理技术等工艺与装备进行了系统研究。

这两个阶段的研究，基本形成了掺配污泥生产陶粒的基础理论系统生产工艺技术理论体系，在行业内逐步得到推广应用。
据不完全统计目前江浙沪地区拥有陶粒生产企业约30家。共有直径1.5米窑型生产线约16条，直径2.0米窑型生产线约12条。直径2.5米窑型生产线13条，直径3.0米窑型生产线1条。设计年产能达200万立方米，2015年实际产量估计100-120万立方米左右。其中约40-50万立方米用于陶粒加气砌块生产，10万立方米用于轻质混凝土.轻集料混凝土砌块和陶粒墙板生产，其余用于建筑行业特别地下车库顶板上滤水层及屋面楼层保温垫层和绿化园林。从可行*分析中可看出污泥完全可作为陶粒生产中的一种辅助原材料。由于各地对污泥消纳处置都有一定经济补偿。如上海每吨300-500元，浙江宁波每吨200-300元，台州每吨150-250元，湖州每吨150-250元，江苏南京每吨250元左右。目前大部分陶粒生产企业都在使用或偿试污泥生产陶粒，并取得一定的经济和社会效益。生产工艺路线大致分两种，第一种以页岩为主要原材料，利用陶粒窑余热烘干页岩磨粉加污泥陈化制球烧制。典型生产企业如浙江大东吴集团建设新材料有限公司，台州方远建材科技有限公司。第二种以建筑弃土和山丘弃土为主要原材料，利用晒场凉晒主材和污泥，降低水分，经混炼陈化制球烧制。典型生产企业如江苏建华陶粒制品有限公司，江苏大自然陶粒有限公司，浙江德宏陶粒制品有限公司。第一种生产方法的优点是污泥处置量大，生产环境和产品质量可控。缺点是工艺比较复杂设备投入较大。第二种生产方法的优点是工艺简单设备投入少。缺点是污泥处置量靠天气好坏和晒场大小决定，生产环境和产品质量比较难控制。
当前我国陶粒主要以粘土陶粒为主,而粘土原料的来源绝大部分取自于耕地,不符合可持续发展战略。污水厂污泥是在一系列水处理工艺中从污水 中分离出来的生物固体。其无机成分以SiO2、Al2O3和Fe2O3为主,类似粘土的主要成分。因此以污水厂的污泥为主要原料,加以一定量的辅料、外加剂,经过脱碳和烧胀制成具有轻质陶粒,可以消耗脱水污泥,不但降低处理成本,而且可以避免污泥二次污染,尤其符合我国固废处理的无害化、减量化和资源化原则将有广阔的发展前景。
我公司自1994年开始生产陶粒生产线。经过25年的发展已经开发出粘土、页岩、粉煤灰、污泥等陶粒生产线。目前我厂设备在各地包括台湾省，普遍开花结果。经济效益，社会效益好。本产品远销国外如哈萨克斯坦、吉尔吉斯坦、蒙古国等等。现我厂主要生产165型、200型生产线等设备。也可根据用户需求设计生产各生产线。本生产线经密封后尾气集中收集处理，并达到国家排放标准。