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与热力燃烧法相比，催化燃烧所需的辅助燃料少，能量消耗低，设备设施的体积小。但是，由于使用的催化剂的中毒、催化床层的更换和清洁费用高等问题，影响了这种方法在工业生产过程中的推广和应用。
较高的转化速度。由于催化燃烧为不可逆的放热反应，所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较高的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况恰当地选择。催化燃烧法存在的主要问题是催化剂易中毒和不耐高温。易使催化剂中毒的物质有焦油、油烟、粉尘、铅化合物和硫、磷、卤族元素的化合物等。为了保持催化剂的活*，一般都采用前处理的办法，预先除掉有毒物质。近几年来，含稀土元素的钙钛矿结构的复合氧化物催化剂的研制在提高耐高温*能等方面有所进展。中国研制的稀土元素催化剂已用于有机废气的治理。
催化燃烧方法是一种实用简便的有机废气净化处理技术，该技术是将有机物分子在催化剂表面作用发生深度氧化转化为无害的二氧化碳和水的方法,又称为催化完全氧化或催化深度氧化方法。一种发明为工业苯废气的催化燃烧技术，应用的是低成本的非贵金属催化剂，催化剂基本由CuO、MnO2、铜锰尖晶石、ZrO2、CeO2、锆、铈固溶体构成，可大大降低催化燃烧的反应温度，提高催化活*，还可以大幅度延长催化剂寿命。
催化燃烧适用于含有可燃气体、蒸气等有毒有害气体的净化，但对于含有大量尘粒、雾滴等有毒有害气体，容易引起催化床层的堵塞，使催化活*下降，从而降低净化效率。催化燃烧净化方法，几乎适用于所有排放烃类或有臭味化合物的工业生产过程。
催化燃烧装置（RCO）：首先通过除尘阻火系统。然后进入换热器，再送到加热室，使气体达到燃烧反应温度，再通过催化床的作用，使有机废气分解成二氧化碳和水，再进入换热器与低温气体进行热交换，使进入的气体温度升高达到反应温度。如达不到反应温度，加热系统科通过自控系统实现补偿加热。利用催化剂做中间体，使有机气体在较低的温度下，变成无害的水和二氧化碳气体。
1、活*高。催化剂的活*好坏直接影响催化燃烧的化学转化率。而转化率不仅与催化活*材料自身的活*有关，而且与催化载体的物理形状有着直接关系。所以，在选择适应的催化活*材料的同时，还必须考虑催化载体的物理形状，保证催化剂有较高的活*，达到催化燃烧净化的目的。4、寿命长。催化活*材料大都比较昂贵，所以，设计时选用催化剂时应尽量使用寿命较长的催化剂。
产品*能特点：
①操作方便，设备工作时，实现自动控制，安全可靠。
②设备启动，仅需15～30分钟升温至起燃温度，能耗低。
③采用当今先进的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大，阻力小，净化率高。
④余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源。
⑤使用寿命长，催化剂一般两年更换，并且载体可再生。
600mm厚高*能吸附转轮，不需要改变转轮直径，处理风量比以前的吸附转轮可以提高50%以 利用热气流脱附时，严格控制进入吸附器的热气流的温度，吸附器尾气中的有机物浓度不能超过其极限下限的25%浓度限制，不能有造成的危险。
目前，催化燃烧技术的研究与应用已经进入一个快速发展的阶段，它的作用也越来越被人们所重视。例如,汽车及其他机动车中由于引入了催化燃烧技术，节省了燃料，降低了废弃物的排放，使环境污染的程度大大降低。应用在锅炉燃煤中,实现了贫燃料的燃烧过程，打破了传统火焰燃烧的可燃界限，能进一步提高燃气炉的燃烧效率和热效率。另外，催化燃烧技术也已成功应用于其他领域，例如家用燃气的催化燃烧，水泥熟料的煅烧,但进一步的深入研究仍是非常必要的，例如石油化工企业中加热炉炉管烧焦技术上的应用研究等等。可见，催化燃烧领域的应用之广，意义之大，在未来的社会发展中，它具有举足轻重的地位，对节能降耗，合理利用资源和保护环境上都具有重要的推动作用。因此，大力推进催化燃烧技术的研究工作，积极推广催化燃烧技术的应用，对社会的发展和环境的保护具有深刻积极地意义。
催化燃烧是典型的气—固相催化反应，通过催化剂降低反应活化能使其在较低的起燃温度200~300℃下进行无焰燃烧，有机物质氧化发生在固体催化剂表面，同时产生CO2和H2O，以及放出大量热量（反应温度低于燃烧温度）
实质：空气中的氧气被催化剂中的活*组分所活化，当活*氧与反应物分子接触时发生了能量的传递，反应物分子随之被活化，从而加快了氧化反应的速率。
