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（1）废气经预处理除去粉尘、颗粒状物质后，送入活*炭吸附器Ⅰ、Ⅱ，当活*炭吸附器Ⅰ接近饱和时，首先将处理气体自动切换到活*炭吸附器Ⅱ（活*炭吸附器Ⅰ停止吸附操作），然后用热气流对活*炭吸附器Ⅰ进行解吸脱附，将有机物从活*炭上脱附下来。在脱附过程中，有机废气已被浓缩,浓度较原来提高几十倍，达2000ppm以上，浓缩废气送到催化分解装置，最后被成为CO2与H2O排出。
（2）完成解吸脱附以后活*炭吸附器Ⅰ进入待用状态，待活*炭吸附器Ⅱ接近饱和时，系统再自动切换回来，同时对活*炭吸附器Ⅱ进行解吸脱附，如此循环工作。
（3）当有机废气的浓度达到2000ppm以上时，催化床内可维持自燃，不用外加热。该方案不仅大大节省了能量的消耗，而且由于催化分解器的处理能力仅需原废气处理量的1/5（60000m3/h），所以同时也降低了设备投资。本方案既适合于连续工作，也适合于间断工作。
技术特点
1. 高吸、脱附效率，使原本高风量、低浓度的VOCs废气，转换成低风量、高浓度的废气，降低后终端处理设备的成本。
2. 整体系统采取分组及模块化设计，具备了最小的空间需求，且提供了持续*及无人化的操控模式。
3. 经过转轮浓缩后的废气，可达到国家排放标准。
4. 原本高风量、低浓度的VOCs废气，转换成低风量、高浓度的废气，浓缩倍数达到5-20倍，大大缩小后处理设备的规格，运行成本更低
工作原理
沸石转轮是利用“吸附－脱附－冷却”三项连续变温的吸、脱附程序，VOCs废气通过转轮的旋转，同时完成气体的吸附和转轮的再生过程。进入浓缩转轮的有机废气经过沸石吸附净化后直接通过烟囱排放到大气中。被吸附的有机物因转轮的持续转动（每小时1-6转）而进入脱附区，利用加热气体将在此区域脱附，使得低浓度、大风量有机废气浓缩为高浓度、小流量的浓缩气体，进入焚烧装置进行进行燃烧转化成二氧化碳及水蒸气排放至大气中。如此持续循环工作。
处理对象
苯、甲苯、二甲苯、三苯、烃、醇、醚、酚、酮、酯等VCOs等有机废气
适用范围
半导体业、化工行业、复合材料，金属涂装，喷漆、制*、涂装、食品、电子、印铁制罐、印刷等行业。
催化燃烧装置（ Catalytic Oxidizer，简称CO），主要是利用催化剂来*解为无害的C02和H20，同时放出大量的热能，从而达到去除废气中有害物质的目的。
结构组成
阻火过滤器——由特制的多层丝网组成，可阻止火焰通过，过滤掉气体中较大污物，是本净化装置的安全装置之一；
换热器——板式结构，它的作用是利用催化反应放出热量，加热进气，提高热能利用率，减少加热电能；
预热室——由电热管加热，提高进气温度达到催化反应条件；
热电阻——利用镍铬考钢带不锈钢保护管的热电阻；
催化床——由多层蜂窝状（块状）催化剂组成，为本净化装置的核心；
防爆器——为模片泄压孔式，当设备运行发生意外事故时，可及时裂开泄压，防止意外事故发生；
整个催化燃烧设备为整体，将热交换器、预热装置、催化反应室组成一个整体，形成一个体积小、结构紧凑、气流运行流畅的有机体。设备上配套了两个温度控制点，*电加热温度和有机气体氧化分解温度；整个设备中加热温度设置为250～280℃，反应温度设置为400℃，为了保证催化剂的使用寿命，整个装置的工作温度为450℃。
设备四周采用耐高温阻燃的保温材料保温，厚度为100mm，保证外壳温度小于50℃。
