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催化分解法已成为净化高浓度有机废气的有效手段，特别适宜治理喷涂、油墨印刷等在烘干过程中排出的高浓度有机废气。因烘干废气温度和有机物浓度都较高，对分解反应及热量回收有利，减少设备运行及投资费用。
设备特点
1. 适合处理高温、高浓度、连续*产生的有机废气
2．不产生二次污染，设备投资及运行费用低；
3．催化低温分解，预热时间短，能耗低，催化剂使用寿命长，催化分解净化率高达97%以上；
4．设备运行稳定，可靠，活动件少，检修系统配备完善，操作维修方便；
5．整个运行过程中实现全自动化PLC控制，方便，可靠；
6．系统安全设施完善，配有阻火器，泄口，运行时出现的异常情况将并自动停机。
催化燃烧是借助催化剂在低温(200～400℃)下，实现对的完全氧化，其实质是活*氧参与的深度氧化作用。在催化燃烧过程中，催化剂的作用是降低活化能，同时催化剂表面具有吸附作用，使反应物分子富集于表面提高了反应速率，加快了反应的进行。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并氧化分解为CO2和H2O，同时放出大量热能，从而达到净化废气的目的。
催化燃烧法存在的主要问题是催化剂易中毒和不耐高温。易使催化剂中毒的物质有焦油、油烟、粉尘、铅化合物和硫、磷、卤族元素的化合物等。为了保持催化剂的活*，一般都采用前处理的办法，预先除掉有毒物质。近几年来，含稀土元素的钙钛矿结构的复合氧化物催化剂的研制在提高耐高温*能等方面有所进展。中国研制的稀土元素催化剂已用于有机废气的治理。
催化即通过催化剂改变反应物的活化能，改变反应物的化学反应速率，反应前后催化剂的质量和化学*质保持不变而催化剂的物理*质可能发生变化，如状态等。 化学反应物要想发生化学反应，必须使其化学键发生改变，改变或者断裂化学键需要一定的能量支持，能使化学键发生改变所需要的最低能量阈值称之为活化能，而催化剂通过降低化学反应物的活化能而使化学反应更易进行，且大大提高反应速率。可以分为正催化剂和负催化剂，如果不加特殊说明一般指加快反应速率的催化剂，即正催化剂。
1.催化氧化（CO）技术是继高温（TO）技术后的气体有机污染物的有效处理方法。蓄热式催化氧化（RCO）技术是在催化氧化（CO）的基础上采用了一系列节能设计和材料选择继而发展成为现代先进的有机废气处理技术，它的先进*主要表现在：低温氧化条件，避免了RTO由于高温而产生二次气态污染物-氮氧化物（HOx）-的问题，符合上越来越严格的环保法规要求，同时大幅低运行温度使运行能量大量节约。
2.催化氧化（CO）技术的基本原理是：利用不同有机物在不同特征催化剂表面接触发生氧化反应所需能量，大大小于其直接氧化所需能量的基本原理；将有机废气处理设备的工作温度从800℃降至400℃，甚至更大幅度的温度降低，使运行能量得到大幅度的节约。高温焚化（TO）时由于高温使空气中的氮气与氧气发生较强的氧化反应产生新的二次气态污染物-氮氧化物（HOx）而催化氧化（CO）的低温反应条件有效地控制了HOx的产生。
3.蓄热式催化氧化（RCO）技术是在催化氧化（CO）的基础发展起来的新技术，它主要采用了先进的热交换设计技术和新型畜热材料的选择。传统热交换设计技术的交换效率一般在50–70%，提高热交换效率意味着呈几何倍数地增加设备制造成本且大幅度增大热交换设备的体积；蓄热式热交换采用了现代先进的设计理念，使设备体积和制造成本得到有效控制的同时将换热效率提高到95%甚至更高。
