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再生温度
吸附剂的解析再生存在一个特征温度（低清洗温度），高于该温度可以获得更快的解析速率，同时消耗更小的脱附风量。
1、进气湿度
实际工程中，有机废气一般都含有水分，部分相对湿度甚至达到80%。而水分可能与污染物形成吸附竞争，占据转轮吸附空间而降低污染物去除效率，因此抗湿*是衡量吸附*能的重要指标之一。
2、进气流速
在一定条件下，佳转速与进气流速成正比，当进气流速提高时，转速应相应提高，如果转速未根据流速进行相应提高，运行值低于佳转速其相对吸附能力λ随着转速n的减小而减小，在温度分布曲线上表现为吸附区的曲线下降明显，反映了吸附率的降低。因此对于高浓度有机废气，控制低进气流速十分必要，或可相应地提高转速。
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轮吸附浓缩+催化燃烧的关键点
吸附分离浓缩+燃烧分解净化法的核心技术是高效吸附分离浓缩过程以及所采用的具有蜂窝状结构的吸附转轮。
沸石型号的选择及*能研究
疏水*沸石转轮的研制，需要把加工成波纹形和平板形陶瓷纤维纸用无机黏合剂黏接在一起后卷成具有蜂窝状结构的转轮，并将疏水*分子筛涂敷在蜂窝状通道的表面制成吸附转轮，应用于工业废气中VOCs的净化处理过程。
转轮工艺参数及结构优化
浓缩比：转轮通过吸附-脱附以获得低流量的浓缩气体，因此浓缩比是转轮*能的一个重要指标，定义为进气流量与再生风流量的比值F。转轮转速：吸附与脱附在转轮运行周期中是同步进行的，两者互相影响并共同决定转轮的去除效率，而转速的大小意味着吸附和脱附时间长短。再生风温度：吸附剂的解析再生存在一个特征温度（低清洗温度），高于该温度可以获得更快的解析速率同时消耗更小的脱附风量。密封*不佳会使转轮在应用中存在窜风问题，因而结构的密封是一个非常重要的控制点。催化剂的选择。
*能良好的催化剂应满足下列基本要求：
1、具有优良的低温活*，并适应较高空速，并直接关系到装置的建设费用和运行费用；
2、热稳定*好，在废气浓度过高而产生大量反应热的情况下，催化剂的温度会急剧上升，此时催化剂应不发生显著的物理化学变化；
3、具有一定的机械强度和较小的阻力。
随着新型吸附剂的开发及我国转轮制作技术、密封技术的提高，转轮吸附技术将会在更大范围、更多的行业得到应用。转轮运行的模型研究也将更加深入，治理效果将更加有效。
催化燃烧是典型的气—固相催化反应，它在催化剂的作用下降低反应的活化能，使其在较低的起燃温度250～350℃下进行无焰燃烧，在固体催化剂表面有机物质发生氧化，同时产生CO2和H2O，并放出大量的热量，因其氧化反应温度低，所以大大地抑制了空气中的N2形成高温NOx。而且由于催化剂有选择*催化作用，有可能限制燃料中含氮化合物的氧化过程，使其多数形成分子氮。
2催化燃烧工艺设计
本研究选取贵金属钯为催化剂、陶瓷填料为载体，配置催化燃烧装置一套。主要研究在设计处理风量为2500m3/h、催化燃烧设计燃烧温度为250℃、不同催化剂用量对VOCs去除效率的影响。
设计工艺流程如下图所示：
有机废气通过风机进入催化燃烧设备的旋转四通阀，，进而通过陶瓷材料填充层（底层）预热达到催化氧化所设定的温度后，这时其中部分污染物氧化分解；废气继续通过加热区升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。
3催化*能影响因素分析
3.1不同进气浓度对催化*能的影响
以非甲烷总烃作为研究对象，其进气浓度在150mg/L-300mg/L范围内，设定进气风量为2500m3/h、空速为10000h-1、催化温度在250℃，用单因素试验法，考察非甲烷总烃进气浓度对催化*能的影响，试验结果如图2所示。
由上图可知，非甲烷总烃的进气浓度对催化*能有一定影响，当非甲烷总烃的进气浓度低于200mg/L时，其去除率不大于90%；当进气浓度上升到200mg/L以上其催化*能趋向稳定，去除率超过96%。原因可能是当进气浓度较低时，过低的浓度在没有添加助燃剂的情况下，燃烧不充分，只有当进气浓度达到一定值，在设定的试验条件下，催化燃烧反应充分，继续加大进度浓度，催化*能变化幅度不大。
设定进气风量为2500m3/h、空速为10000h-1、进气浓度为210mg/L，使用单因素试验法，考察不同催化温度对催化*能的影响。具体试验结果见图3。
