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间接式多盘干燥技术（珍珠工艺）
其工作原理是：机械脱水后的污泥（含固率25%～30%）送入污泥缓冲料仓，然后通过污泥泵输送至涂层机，在涂层机中再循环的干污泥颗粒与输入的脱水污泥混合，干颗粒核的外层涂上一层湿污泥后形成颗粒，这个涂敷过程非常重要,内核是干的（含固率＞90%），外层是一层湿污泥，涂覆了湿污泥的颗粒被送入硬颗粒造粒机（多盘干燥器），被倒入造粒机上部，均匀的散在顶层圆盘上。
通过与中央旋转主轴相连的耙臂上的耙子的作用，污泥颗粒在上层圆盘上作圆周运动。污泥颗粒从造粒机的上部圆盘由重力作用直至造粒机底部圆盘，颗粒在圆盘上运动时直接和加热表面接触干化。污泥颗粒逐盘增大，类似于蚌中珍珠的形成过程，最终形成坚实的颗粒故也叫珍珠工艺。
干燥后的颗粒温度90℃，粒径为14mm，离开干燥机后由斗式提升机向上送至分离料斗，一部分被分离出再循环回涂层机，同时剩余的颗粒进入冷却器冷却至40°送入颗粒储料仓。污泥干燥过程所需的能量由热油传递，温度介于260～230℃的热油在干燥机内中空的圆盘内循环，从干燥机排出的接近115℃的蒸汽冷凝，经热交换器冷凝后的热水温度为50～60℃。
此间接式多盘干燥器也叫造粒机，立式布置多级分布，间接加热。
特点：干燥和造粒过程氧气浓度＜2%，避免了着火和**的危险*。颗粒呈圆形、坚实、无灰尘且颗粒均匀、具有较高的热值可作为燃料，尾气经冷凝、水洗后送回燃烧炉，将产生臭味的化合物彻底分解，所以其尾气能满足很严格的排放标准。
其工作原理是：脱水污泥送至污泥计量储存仓，然后用污泥泵将污泥送至流化床污泥干燥机中的进料口并将污泥进行分配。流化床污泥干燥机从底部到顶部基本由三部分组成，在干燥机的最下面是风箱，用于将循环气体分送到流化床装置的不同区域，其底部装有一块特殊的气体分布板，用来分送惰*流化气体。
在中间段，用于蒸发水的热量将通过加热热油送入流化床内。最上部为抽吸罩，用来使流化的干颗粒脱离循环气体，而循环气体带着污泥细粒和蒸发的水分离开干燥机。在干燥机内干燥温度85℃，产生的污泥颗粒被循环气体流化并产生激烈的混合。
由于流化床内依靠其自身的热容量，滞留时间长和产品数量大，因此，即使供料的质量或水分有些波动也能确保干燥均匀，用循环的气体将污泥细粒和灰尘带出流化层，污泥颗粒通过旋转气锁阀送至冷却器，冷凝到小于40℃，通过输送机送至产品料仓。灰尘、污泥细粒与流化气体在旋风分离器分离，灰尘、污泥细粒通过计量螺旋输送机，从灰仓输送到螺旋混合器。
在那里灰尘与脱水污泥混合并通过螺旋输送机再送回到流化床干燥机。干燥机系统和冷却器系统的流化气体均保持在一个封闭气体回路。循环气体将污泥细粒和蒸发的水分带离流化床干燥机。污泥细粒在旋风分离器内分离，而蒸发的水分在一个冷凝洗涤器内采用直接逆流喷水方式进行冷凝。
蒸发的水分以及其它循环气体从85℃左右冷却为60℃，然后冷凝，冷凝下来的水离开循环气体流回到污水处理区，冷凝器中干净而冷却的流化气体又回到干燥机，干化污泥由冷却回路气体却冷到低于40℃。
该干化系统的特点是：无返料系统，间接加热，干燥机本身无动部件，故几乎无需维修，但干化颗粒的粒径无法控制。
