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自动称料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序,称料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动称料控制过程是一个多输入、多输出系统,各条称料输送生产线严格地协调控制,对料位、流量及时准确地进行监测和调节。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动称料生产工艺过程中,将主料与辅料按一定比例配合,由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制,并完成对系统故障检测、显示及报警,同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。
自动称料机的系统调试
(1) 零点标定 零点标定要确认称量斗内无载荷,清除斗内杂物,输入测量元件测量范围,选择scale division值,按零点标定按钮进入标定程序,进程结束后,数据自动存档记录;
(2)自动称料机的载荷标定 零点标定完成以后,进行载荷标定,按标准模式进行,净载荷加到75%额定值,按载荷标定按钮即进入标定程序,标定进程结束之后,数据自动存档记录。测量完毕后,以25%额定值的幅度减载荷,直到载荷全部卸除。
(3) 数据传输调试 称量系统标定后进行数据传输调试,确保生产过程中数据传输的准确可靠;
(4) 逻辑环调试 人为使一个节点故障,系统能否将其自动卸除;恢复该节点,看系统能否将其自动加入逻辑环;
(5) 自动称料机的传输率和误码率测试 网络中等负载情况下进行数据发送和数据接收测试。
系统投运以来,数据传输和测量准确,由于实现了数字化数据传输,避免了传统模拟量信号传送过程中的长线干扰,大大提高了称重系统的抗干扰能力。在测量刻度划分、零点校正、测量稳定性进行自适应控制,提高了定量称量的准确性。用户反映良好,有很高的推广价值。