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对于操作轮式装载机的司机们来说，你觉得你们知道哪些是危险源，哪些是他的适用范围吗？轮式装载机的司机们需要警醒了，来看一下轮式装载机司机的安全操作规程。
一、主要危险源
1. 未检查车辆或检查不到位。
2. 未按要求检查制动、转向系统。
3. 车辆未配备灭火器或灭火器不完好。
4. 车辆超速行驶，转弯处未减速、鸣笛。
5. 铲斗悬空时驾驶员离车。
6. 在起升铲斗下站人或进行检修。
二、适用范围
第1条本操作规程适用于轮式装载机司机的操作。
三、上岗条件
第2条身体健康适合本岗位要求。
第3条必须经过培训并考试合格持证上岗。
第4条必须熟悉所驾车辆的结构、性能、工作原理，会操作、会维护、会保养、会处理一般故障，掌握灭火器的正确使用方法。
四、安全规定
第5条作业前必须进行本岗位危险源辨识，作业时必须严格执行“手指口述”。
第6条在用车辆应严格按照规定进行使用和维护，正确的使用燃油、润滑油、液压油和冷却水。
第7条入井必须按规定着装，并佩戴瓦斯报警仪；当瓦斯报警仪报警时，必须立即停车。
第8条车辆入井作业时必须严格执行矿内相关措施规定。
第9条持车辆完好状态，避免发动机无负荷高速运转，严禁带病运行。
第10条作业过程中时刻注意周围环境，严禁人员上、下车辆或传递物件，除驾驶员外其他人员严禁乘坐。
第11条轮式装载机在满斗行驶时，铲斗不应提升过高，一般距地面0.5米左右为宜。
第12条运载物料时,应保持动臂下铰点离地400毫米。不得将铲斗提升到最gao位置运送物料。
第13条向车内卸料时必须将铲斗提升到不会触及车箱档板的高度，严防铲斗碰车箱，严禁将铲斗从胶轮车驾驶室上方越过。
第14条严禁超载超速行驶。遇急转弯时，应提前降低车速，在不妨碍对方来车的行驶条件下，要尽可能的加大转弯半径。改变行驶方向要在车辆减速后进行。
第15条车辆在狭窄、弯道路上行驶时不得使用紧急制动，以防侧滑，待车速降低后缓慢制动；正常情况下严禁在上下坡道停车。
第16条当轮式装载机遇到阻力增大，轮胎打滑和发动机转速降低等现象时，应停止铲装，切不可强行操作。
第17条下坡时采用自动减速，不可踩离合器踏板，以防切断动力发生溜车事故。严禁下坡时空档行驶。
第18条在斜巷中不得进行检修作业，严禁转弯、倒车和停车，在坡上熄火时应将铲斗落地，制动牢靠后，再行启动。
轮式装载机驾驶室内噪声很大，给司机们造成很多困扰，那现在给大家提供一个降噪的方法。接下来请仔细了解轮式装载机的降噪原理和结构设计：
在不改变发动机、车架、驾驶室钢骨架、地板和驾驶室蒙皮材料的前提下，降低驾驶室内噪声的主要途径是控制噪声的传播和抑制驾驶室及蒙皮的振动。根据现有驾驶室的结构特点及其连接安装方式，可在降噪型驾驶室的结构设计中应用吸声、隔声、阻尼减振和隔振等技术，实现司机位置处特定的降噪目标。
1、提高驾驶室的密封性能，减少或隔绝噪声的空气传播途径
实践证明，提高驾驶室的密封性、堵塞缝隙和孔道是阻止噪声传入的有效方法之一。空气传播进入驾驶室内的噪声通道，主要有左右侧门的缝隙、驾驶室地板的线和管孔、各种操纵杆孔、空调蒸发器进出管孔、制动踏板、油门踏板等外连接孔。针对上述孔道和缝隙，采取如下降噪措施：采用优质密封条，提高侧门的制造精度，进而减小左右侧门的缝隙；地板内侧粘贴一层复合橡胶地板，并对开口处采取相应的密封处理；外侧粘贴自粘沥青阻尼型吸声毛粘，既提高了驾驶室的密封性，有效地隔绝噪声的传播途径，又有效地抑制了驾驶室地板的共振噪声，同时对驾驶室内的附属装置如仪表台架、操纵箱、空调蒸发器等有一定的减振效果。
2、蒙皮阻尼减振及内部吸声结构设计
薄板振动时有若干个固有频率，当入射声波的频率与薄板振动某一固有频率一致时，薄板发生共振，振幅很大，而且又作为新的噪声源辐射噪声。轮式装载机由于外部干扰力的频率难以控制，抑制共振就只能应用阻尼减振技术。因此，对于薄板型驾驶室蒙皮，可在其内侧粘贴自粘沥青阻尼型吸声毛粘，并采用环保型非织布进行表面装饰。上述结构使原弹性薄板构件变成自由阻尼层结构，有效地控制了共振振幅，抑制了薄板的声发射；同时毛毡具有一定的吸声效果，既降低了噪声，又抑制了驾驶室内的空腔共鸣现象。
轮式装载机干式驱动桥易发生的故障有很多，山立机械在以下内容中为您整理比较容易发生的故障，以及每个故障发生以后的改进措施，希望能够帮助你们。
１、差速器
Ａ．通过对整桥进行放油，可发现桥内油液污染较为严重，油品颜色发黑，并有刺鼻气味，油液脏（内有杂质、磨屑等）；挚片、齿面出现磨损。这主要是由于驱动桥密封圈损坏，引起外部灰尘、杂质进入；同时，驱动桥内齿轮件的表面缺陷所产生的金属磨屑也会进入到油液之中。
改进措施：
（１）定期更换润滑油，保证油液清洁；
（２）改进设计，将桥壳主传动放油螺塞设计为带磁性的油塞，以吸附磨屑。
Ｂ．齿面出现早期缺陷，如磨损、点蚀、胶合等；齿面出现早期接触疲劳或齿根弯曲。点蚀一般发生在前桥。
改进措施：
（１）加强对主、从动螺旋锥齿轮、半轴齿轮、行星锥齿轮等齿面硬度、热处理以及齿形加工误差的控制。
（２）调整主、从动螺旋锥齿轮啮合印痕，使其达到合理的齿面接触区域。
（３）调整轴承游隙，使轮齿沿齿长方向磨损均匀，并减小冲击和噪声。
Ｃ、差速器壳、十字轴、半轴齿轮、锥齿轮及挚片的磨损严重，导致差速器损坏。改进措施：优化差速器壳的剖分面，使其通过十字轴各轴颈的中心线。
Ｄ、止推螺栓间隙调整不当或磨损后间隙超差（磨损后未重新调整），使从动锥齿轮支承刚度不足，变形量大，轮齿受载不均匀。
改进措施：
（１）装配时从动锥齿轮背面和止推螺栓末端的间隙应调整到０．２５～０．４０ｍｍ；
（２）使用一段时间后要重新调整。
２．主减速器油封漏油，输入法兰及主动锥齿轮花键跳动量大，油封座和轴承套同轴度累积误差大，法兰轴径和座腔同轴度偏差大，使油封的密封唇偏心接触，加快磨损，缩短了油封的使用寿命，出现漏油故障。装配时，未清洗输入法兰轴表面和油封座安装座孔，或油封没装，发生扭曲。输入法兰轴表面粗糙度未达到要求。改进措施：
（１）加强过程控制，在装配油封时，用设备压入；
（２）改进设计，采用两道油封密封结构，加强密封效果；改进设计，采用止口和定位套结构。
