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[0001]本实用新型属于一种锂电池注液设备，特别是一种锂电池注液机的注液机构。
【背景技术】
[0002]锂电池的生产过程中，需要对锂电池进行注液处理，对锂电池内部注入电解液。普遍的注液部分在结构上都比较复杂，占用空间大，限制了厂家的设备使用，而且注液加工的工位不多，导致效率低下，注液部分利用的气缸过多，增加厂家成本。还有注液部分的位置都是固定不动，难以配合其他工序设备进行配合调整。
实用新型内容
[0003]本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单紧凑而多工位加工的锂电池注液机的注液机构。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是:一种锂电池注液机的注液机构，包括注液装置和安装该注液装置的支架，注液装置由安装在支架上的升降装置控制上下升降；注液装置包括注液组件、夹持组件、传动组件、驱动装置和安装架，注液组件、夹持组件、传动组件和驱动装置设置于安装架上，夹持组件与传动组件连接，夹持组件位于注液组件的下方，驱动装置驱动传动组件带动夹持组件对物料进行夹持或松开。
[0005]上述技术方案中，注液组件包括注液针和注液气缸，注液气缸与注液针连接，控制注液针上下升降。
[0006]上述技术方案中，传动组件包括滑动杆，滑动杆在安装架上左右滑动，若干夹持组件设置在滑动杆上。
[0007]上述技术方案中，滑动杆包括一滑动杆、第二滑动杆和第三滑动杆，若干夹持组件分别安装一滑动杆、第二滑动杆和第三滑动杆上，通过一滑动杆、第二滑动杆和第三滑动杆的滑动，使两互相配合的夹持组件进行夹持或者松开。
[0008]上述技术方案中，驱动装置包括两组气缸，其一气缸连接一滑动杆与第三滑动杆，另一气缸连接第二滑动杆，该两气缸反向输出分别驱动一滑动杆、第三滑动杆和第二滑动杆在安装架上滑动。
[0009]上述技术方案中，夹持组件包括吸盘和吸盘支撑架，吸盘设置在吸盘支撑架上。
[0010]上述技术方案中，还包括设置在注液组件一侧的接液盒和接液盒气缸，接液盒由接液盒气缸驱动并安装在安装架上，减少电解液的浪费。
[0011]本实用新型的有益效果是:整体的该锂电池注液机的注液机构由升降装置控制上下升降配合锂电池传动机构的使用，注液装置包括注液组件、传动组件、夹持组件和驱动装置，注液组件设置在安装架正面，传动组件设置在安装架背面，夹持组件与传动组件连接并位于注液组件的下方，驱动装置驱动传动组件带动夹持组件对锂电池进行夹持，再利用注液组件进行注液处理，整体结构简单而紧凑，节省空间的同时也提高效率；接液盒的设置也减少电解液的浪费；利用两组气缸带动多组夹持组件进行夹持，节省成本
众所周知，锂电池制造升级迫在眉睫。笔者认为，注液的一致性对电池性能有着较大影响，自动化程度的提高也将带来注液工序生产效率的显着提升，这也是大势所趋。目前各锂电池企业注液环节自动化程度不一，资金充裕者的自动化程度会高些。
注液机主要由注液部、上下料部、前后称重单元构成。注液机本身功能是注液，所以实现注液功能的注液部一定是自动的。但按照使用者的不同需求(主要还是资金是否充裕)，在工件上下料节点和前后称重节点是否自动化，就成了注液环节自动化与否的“分水岭”。
锂电池自动注液机注液工作原理
锂电池自动注液机注液工作原理是将电池盒倒置在注液板的定位模块中， 气压驱动上箱体移动，上压板同步移动使电池盒与注液板压紧密封， 电池盒内部通过注液孔与注液箱形成同一密封空间，并对注液箱抽真空，待电池内部形成负压后， 打开注液阀， 电池液由于气压差作用自动从中转箱流入注液箱，关闭注液阀， 随后通过真空站调控减小负压值，使电池液由吸管自动注入电池盒内，依靠负压原理完成批量注液 本注液机一次性通过注液的产品可以达到200～500个，且无重复注液现象，极大地提高了劳动效率，注液一致性好，保证了注液的质量，且实现了节能降耗，其工艺方法先进合理，使用效果良好。
