数控车床发展历程
由于微电子和计算机技术的不断发展,数控机床的数控系统一直在不断更新,到目前为止已经历过以下几代变化:
第N数控(1952~1959年):采用电子管构成的硬件数控系统;
第二代数控(1959~1965年):采用晶体管电路为主的硬件数控系统;
第三代数控(1965年开始):采用小、中规模集成电路的硬件数控系统;
第四代数控(1970年开始):采用大规模集成电路的小型通用电子计算机数控系统;
第五代数控(1974年开始):采用微型计算机控制的数控系统;
第六代数控(1990年开始):采用工控PC机的通用CNC系统。
前三代为初始阶段,数控系统主要是由硬件联结构成,称为硬件数控;后三代称为计算机数控,其功能主要由软件完成。
二、主CKX6163D—W(刀塔带尾座机)∠45斜床身高配置 主要材料清单
6、 X、Z轴直线导轨 : 台湾银泰或上银P级重负荷直线导轨 7、 X、Z轴轴承:日本原装NSK或德国FAG精密级轴承—(根据产品加工要求,可选配) 8、刀架形式 刀塔式 9、液压回转油缸 台湾回转油缸 10、液压站 台湾变量油泵、液压电机、液压电磁阀+风冷系统 11、电脑润滑系统 河谷
斜床身数控车床与平身数控车床的比较
机床布局对比
平床身数控车床的两根导轨所在平面与地平面平行。斜床身数控车床的两根导轨所在平面则与地平面相交,成一个斜面,角度有30°,45°,60°,75°之分。从机床侧面看,平床身数控车床的床身呈四方形,斜床身数控车床的床身呈直角三角形。很明显,在相同导轨宽度的情况下,斜床身的X向拖板比平床身的要长,应用在车床的实际意义是可以安排更多的刀位数。切削刚性对比斜床身数控车床的截面积要比同规格平床身的大,即抗弯曲和抗扭能力更强。
斜床身数控车床的刀具是在工件的斜上方往下进行切削,切削力与工件的重力方向基本一致,所以主轴运转相对平稳,不易引起切削振动,而平床身数控车床在切削时,刀具与工件产生的切削力与工件重力成90°,容易引起振动。机床加工精度对比
数控车床的传动丝杆是高精度的滚珠丝杆,丝杆与螺母之间的传动间隙很小,但也不是说没有间隙,而只要有间隙,当丝杆向着一个方向运动后再反向传动时,难免会产生反向间隙,有反向间隙就会影响数控车床的重复定位精度,从而影响加工精度。斜床身数控车床的布局直接可以影响X方向滚珠丝杆的间隙,重力直接作用于丝杆的轴向,使传动时的反向间隙几乎为零。平床身数控车床的X方向丝杆不受轴向重力影响,间隙无法直接消除。这就是设计给斜床身数控车床带来的先天精度优势。
凯因利 CKX6163D—W(刀塔带尾座机)∠45斜床身高配置表 主要技术参数
一 数控车床和自动车床有什么区别?
自动车床现在所指的一般是凸轮式走刀自动车床,它是完全由凸轮来控制加工工序的。
数控车现在大多是指用电脑进行编程的车床。
为两种机床的区别:
1、在自动控制上:一个是凸轮控制加工工序,一个是电脑程序控制加工工序。
2、在结构上:自动车床的滑块(拖板)没有传动螺杆,是靠弹簧和凸轮的推动来工作的。装夹工件是用弹簧夹头;数控车床的拖板与普通车床的基本相近,是通过步进电机来带动拖板前进或后退的,装夹材料大多是用三爪卡盘。
※※ 主轴 8、主轴端部形式 A2-8 9、主轴通孔直径 Φ79 10、主轴转数级数 级 无 11、主轴转数范围 r.p.m 45-3500(设计时:理论6000-8000) 12、主轴中心高 mm 135
※※电机 13、主电机功率 kw 4/5.5/7.5/11(可选) 14、 进给电机 kw 1.3/1.5/1.8(可选)
※※ 刀具 15、刀架装刀量 把 8工刀塔/10工刀塔 16、外圆方刀尺寸 ㎜ 20×20 17、内孔镗刀尺寸 ㎜ φ20