点击图片查看原图
温度控制与提高铝型材产品产量的重要关系
[来源：上海皇闽铝业]
通常，如果没有非预定的停机时间，那么产量主要决定于挤压速度，而后者受制于四个因素，其中三个固定不变。最后一个因素是温度及其受控程度是可变的。
一个因素是挤压机的挤压力，挤压力大的可在锭坯温度较低时顺利地挤压；第二个因素是模具设计，挤压时金属与模壁的摩擦通常可使通过的铝合金的温度上升35～62℃；第三个因素是被挤压合金的特性，是限制挤压速度的不可控制的因素，型材的出口温度一般不可超过540℃，否则，材料表面质量会下降，模痕明显加重，甚至出现粘铝、凹印、微裂缝、撕裂等。最后一个因素是温度及其受控程度。
如果挤压机的挤压力不够大，很难顺利挤压或甚至出现塞模现象而挤不动时，就可提高锭坯温度，但挤压速度应低些，以防材料的出口温度过高。每一个合金都有其特定的最优的挤压（锭坯）温度。
生产实践证明，锭坯温度要保持在430℃左右（挤压速度≥16mm/s时）。6063合金型材的出模温度不得超过500℃，6061合金型材的出模温度不大于525℃。出模温度的不大变化也会影响产品的产量与质量。
挤压筒温度也是很重要的，特别应注意预热阶段的温度升高，应避免各层之间产生过大的热应力，要使挤压筒与衬套同时升高到工作温度。预热升温速度不得大于38℃/h。好的预热规范是：升高到235℃，保温8h，继续升温到430℃，保温4h后，才投入工作。这样不但能保证内外温度均匀一致，而且有足够的时间消除一切内部热应力。当然在炉内加热挤压筒是极佳的预热方式。
在挤压过程中，挤压筒温度应比锭坯温度低15～40℃。如果挤压速度过快，以致挤压筒温度上升到高于锭坯温度，就要设法使挤压筒温度下降，这不但是一件麻烦的工作，而且产量会下降。在生产速度上升过程中，有时受电偶控制的加热元件会被切断，可是挤压筒温度仍在上升。如果挤压筒温度高于470℃，挤压废品就会上升。应根据不同的合金确定理想的挤压筒温度。
生产高端优质表面型材时，对挤压垫温度也应严格控制，以减少表面色调不一致废品量。固定挤压垫的质量比活动的好得多，能积聚更多的热量，因而能降低锭坯端头温度，能减少杂质进入型材内，有助于提高产量。
模具温度对于获得高的产量起着重要的作用，一般不得低于430℃；另一方面也不得过高，否则，不但硬度可能下降，同时会产生氧化，主要在工作带。在模具加热过程中，应避免模具之间紧靠着，阻碍空气流通。要采用带格的箱式加热炉，每个模放于一个单独的箱内。
锭坯在挤压过程中的温度升高可达40℃左右或更高些，升高量主要决定于模具设计。为了获得大产量，对各项温度决不可忽视，应记录各个温度并严加控制，以找出机台的大产量与各项温度的关系。
最后，挤压生产厂的员工都应牢记：温度的精密控制，对提高产量是至关重要的。
国内铝型材表面高聚物涂层的市场份额扩大
[来源：上海皇闽铝业]
如果说80年代在我国建立了建筑铝型材阳极氧化工艺，那么在90年代门类多样的电泳涂层、静电粉末汾层和液体涂层迅速兴起。表面光亮的丙烯酸聚合物膜、色彩丰富的粉末喷涂聚酯层和使用性能更佳的氟碳涂层在我国均已建立生产线实现批量生产，大约已占到铝型材表面处理产品的20%以上，并有不断扩大的趋势。
电泳（ED）涂层是30多年前在日本开发的，兼有阳极氧化膜和聚合物涂层双重优点。ED膜以其平滑光亮在日本和东亚受到欢迎，虽然已有白色和各种颜色的ED膜问世，但建筑市场当前仍以透明膜为主。国外虽在研制开发ED氟碳涂层，但尚未工业化生产。ED漆早期均从日本进口，现我国基本使用价格便宜的台湾或国产ED漆，其性能虽逊于日本漆，但可以通过国家标准的检测。
粉末静电喷涂聚酯涂层在欧洲倍受欢迎，市场份额已与阳极氧化相当，其色彩丰富、重现性好、工艺控制方便、环境效益好，在我国也有不断扩大之趋势。聚酯粉末我国已能生产聚酯—TGIC，可满足建筑业的需要。欧洲近期开发的性能更好的新型高寿命粉末，可与碳氟树脂比美，而这种聚酯—无TGIC粉末在我国尚未使用。
性能优越的碳氟树脂涂层在我国已有应用。但涂料只能从外国生产厂进口。含氟的聚合物是已知在环境中最稳定的化合物，目前所谓的碳氟涂料就是指从聚偏二氟乙烯树脂（PVDF）为基的涂料。美国PPG公司首创，并以Kynar作为商标，世界各地的碳氟涂料厂一般均采用Kynar500或Hylar5000作为基料复配而成。
氟碳液体喷涂一般是多层喷涂，以2层（底漆和面漆）或3层（底漆、面漆和清漆）为最常用，个别也采用4层工艺。每升氟碳涂料一般可喷涂5㎡，据介绍高压静电旋杯雾化枪可以把上漆率提高到7㎡.由于氟碳涂料价格极其昂贵并且大批量和小批量供货价格差别大，所以上漆率仍应是重要的经济指标。
铝型材模具设计的六大要点
[来源：上海皇闽铝业]
1.铝挤压件的尺寸分析：挤压件的尺寸及偏差是由模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。其中，受模具尺寸变化的影响很大，而影响模具尺寸变化的原因有：模具的弹性变形、模具的升温、模具的材料及模具的制造精度和模具磨损等。
（1）铝型材挤压机吨位的选择：挤压比是以数值表示模具实现挤压的难易，一般来说，挤压比在10-150之间是可适用的。挤压比低于10，产品机械性能低；反之，挤压比过高，产品容易出现表面粗糙或角度偏差等缺陷。实心型材常推荐挤压比在30左右，中空型材在45左右。
（2）外形尺寸的确定：挤压模具的外形尺寸是指模具的外圆直径和厚度。模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。
2.挤压模具尺寸的合理计算：计算模孔尺寸时，主要考虑被挤压铝合金的化学成分、产品的形状、公称尺寸及其允许公差、挤压温度，以及在此温度下模具材料与被挤压合金的线膨胀系数，产品断面上的几何形状的特点，及其在拉伸矫直时的变化，挤压力的大小及模具的弹性变形等因素。对于壁厚差很大的型材，其难于成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸。
对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲、距离挤压筒中心远近等因素。此外，挤压速度、有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
3.合理调整金属的流动速度：所谓合理调整，就是在理想状态下，保证制品断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。
尽量采用多孔对称排列，根据型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同及距离挤压筒中心的远近，设计不等长的定径带。一般来说，型材某处的壁厚越薄，比周长越大，形状越复杂，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。
当用定径带仍难于控制流速时，对于形状特别复杂、壁厚很薄、离中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速金属流动。相反，对于那些壁厚大得多的