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斯凯孚轴承公差符号含义：
T
1. 圆锥滚子轴承名义宽度（接触面宽度）； 内圈（内锥体）背面至外圈（锥环）背面之间的距离
2. 单向推力轴承的名义高度（H） （球面滚子轴承除外，见T4）
T1
1. 圆锥滚子轴承名义宽度, 以锥环为主体的装配内锥体
2. 带基座垫圈双向推力球轴承的名义高度（H1）
T2
1. 圆锥滚子轴承名义宽度, 以内锥体为主体的装配锥环
2. 双向推力轴承的名义高度（H）
T3
带基座垫圈双向推力球轴承的名义高度（H1）
t4
球面滚子推力轴承的名义高度（H）
ΔTs
1. 圆锥滚子轴承从名义尺寸的有效宽度偏差
2. 单向推力轴承的高度与公称值的偏差（球面滚子推力轴承除外，见ΔT4s）
ΔT1s
1. 内锥体从名义尺寸的有效单测宽度偏差
2. 带基座垫圈单向推力球轴承的高度与公称值的偏差
ΔT2s
1. 锥环从名义尺寸的有效宽度偏差
2. 双向推力轴承的高度与公称值的偏差
ΔT3s
带基座垫圈双向推力球轴承的高度与公称值的偏差
ΔT4s
球面滚子推力轴承的高度与公称值的偏差
旋转精度
Kia, Kea
分别表示已组装的内圈和已组装的外圈的径向跳动
Sd
（内圈）相对轴孔的侧面跳动
SD
外倾斜变动量；外圆柱表面向外圈侧面倾斜的变动量
Sia, Sea
分别表示已组装的内圈和已组装的外圈的轴向跳动
Si, Se
厚度变动量，从滚道中间点到轴垫圈及轴承垫圈背（基座）面分别测得（轴向跳动）
SKF冲压保持架的设计
SKF轴承用的冲压保持架通常是用薄钢板制造，有些例外是用薄黄铜板制造的。视轴承类型而定，SKF冲压保持架有以下不同的设计：
浪性黄铜或钢保持架（a）
钢的铆接保持架（b）
卡式黄铜或钢保持架（c）
极其坚固的窗式钢保持架（d）
冲压保持架的优点是重量较轻，进口轴承内的空间较大，便于润滑剂进入轴承。
解析如何辨别SKF轴承质量问题
2012年4月24日 by dlzyb
很多厂家和一些客户反映说SKF轴承的质量如何辨别是个问题，今天就简单的介绍一下如何辨别SKF轴承的质量，首先要判断的是SKF轴承外包装是否明晰：就是包装的注明是否清晰，一般情况下，正厂SKF品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，加以仔细观察应该能够辨别出来，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此包装无论从线条到色块都非常清晰，毫不含糊。有的厂家还有会有一些特殊的标识符，所以要注意。
接着要检查钢印字是否清晰，在SKF轴承体上会印有品牌字样、标号等。字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得-深，非常清晰。如果是假冒产品则它的字体非常模糊，因为印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用湿的布或手抹去。然后听听SKF轴承是否有杂响，握住SKF轴承体内套，拨动外套使其旋转，听其是否有杂响。大部分假冒产品的生产条件落后，完全手工作坊式操作，在生产过程中难免会掺进沙子等杂质，藏在SKF轴承体内，所以在旋转的时候会发出杂响。这是和标准生产SKF轴承并且用机器操作的正厂品牌之间的不同。下一步看看表面是否有浑浊的油迹，在购买SKF轴承时要特别注意。目前国内的防锈技术还不够成熟，所以对SKF轴承体进行防锈处理时很容易留下厚厚的油迹，而原装进口的SKF轴承上几乎看不到防锈油的痕迹，如果你是行家，闻一下SKF轴承的味道，也能闻出防锈油，只是看不到而已。最后看倒角是否均匀，也就是横面与竖面的交接处，假冒SKF轴承由于生产技术的限制，没有高科技的器材，所以会在这些边边角角的部位处理得很差，要仔细观察是不难看出的。
石化炼油厂采用瑞典斯凯孚轴承可减少10%的维修费用
大型石化冶炼厂采用操作人员驱动的可靠性策略，加强了整体设备的可靠性，提高了操作人员反馈的质量和速度，并促进了跨职能团队协作和通信。 此外，他们也希望在操作人员之间发展使用设备的所有权和问责制的文化。
这一计划可增加收入，降低成本，减少文件审批和冗余的报告，更快地获得商业决策数据，同时工作人员也更加重视可靠性为基础且没有故障的活动。 在实施后的一年，作用泵的平均故障时间提高了15％，同时维持这些泵的成本下降了12％。 在同一阶段内，总维修费用下降10％，特定操作人员成果成本节省超过35万美元。 根据以上成果，此炼油厂将他们的ODR项目应用至其他炼油厂和化工工厂。
Petrochemical refiner decreases maintenance spending by 10%
A major petrochemical refiner adopted the process of Operator Driven Reliability to improve overall equipment reliability, enhance the timeliness and quality of feedback to operators, and foster cross-functional teamwork and communications. Additionally, they wanted to inspire a culture of ownership and accountability among operators for the equipment they use.
This program resulted in increased revenue, reduced costs, elimination of paper rounds and redundant reporting, quicker access to data for faster business decisions, and a work force mutually focused on reliability based activities, without failures. Within the first year after implementation, mean time between failures of process pumps improved 15%, while the cost to maintain these pumps decreased 12%. Within the same time period, total maintenance spending decreased 10% and accumulative specific operator finds exceeded $350,000 in cost avoidance. based on these results, this refiner is expanding their ODR programme to their other refineries and chemical facilities.
