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弯曲过程分析
在压力机上采用压弯模具对板料进行压弯是弯曲工艺中运用最多的方法。弯曲变形的过程一般经历弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形、塑性弯曲变形三个阶段。现以常见的V 形件弯曲为例。
弯曲开始时，模具的 凸 、凹模分别与板料在接触，使板料产生弯曲。在弯曲的开始阶段，弯曲圆角半径r0很大，弯曲力矩很小，仅引起材料的弹性弯曲变形。
随着凸模进入凹模深度的增大，弯曲圆角半径 r 亦逐渐减小，即r 3 <r 2< r 1< r 0 ，板料的弯曲变形程度进一步加大
、调整操作：为设备调试与新型工件加工调整使用，在设备液压启动进入待机状态后，胀管加工顺序：装配正确规格的胀管模具→工位选择旋转至胀管→放入工件→前进→取出工件→后退，调整操作完成，确认胀管长度，胀管直径是否符合规格要求。缩管加工顺序：装配正确规格的胀管模具→工位选择旋转至缩管→放入工件→前进→取出工件→后退，调整操作完成，确认缩管长度，缩管直径是否符合规格要求。若管材长度胀缩不符合要求，可调整行程开关进行调整。调试成功后，设备进入自动工作环节。
机床采用先进两辊成形原理:工作部分由两个辊轴组成，其被动辊为钢辊，主动辊为钢辊芯外包聚氨酯层，利用橡胶的弹性变形，工作辊相对位置变化和旋转运动，使板材产生连续弹塑性弯曲而获得预定形状及精度工件的金属成形设备。
机床传动结构：主动辊为三相异步电动机构直接带动旋转，利用液压油缸动力将其推动上升，压紧板材；上辊为从动转动形式进行板材卷圆。
