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控制轧制和控制冷却工艺是现代化钢板生产的重要工艺技术之一。钢板生产过程中控制轧制和控制冷却相结合的工艺称为热机械控制工艺,即TM-CP技术。控制轧制是在轧制过程中对钢板不同的温度区间给予不同的压下变形,生产细晶粒、高强度、高韧性、具有良好焊接性能钢板的技术。根据不同的钢种,控制轧制的关键是控制钢板950~600e温度范围的变形量,在此温度范围内增大道次压下量是钢板在轧制过程中产生晶粒细化,以获得钢板综合机械性能的重要途径。TMCP流程包括:1纯净钢冶炼;o夹杂物形态控制;?HAZ显微组织控制;?降低板坯中心偏析;?板坯加热温度控制;?控制轧制;?织构的演变;à加速冷却。细化贝氏体组织的关键在于细化相变前的奥氏体晶粒,因为贝氏体钢解理断裂面的有效尺寸直接地依赖于原奥氏体晶粒尺寸,细化奥氏体晶粒的有效方法是控制轧制、控制轧后的冷却速度及Nb、Ti的微合金化。
高强度船板的钢坯洁净度要求 主要是降低钢中磷、硫等有害元素，减少钢中夹杂物。磷主要是危害延伸性能和冲击韧性，特别是进行全厚度拉伸试验和20mm以下钢板的冲击试验，由于中心的磷偏析，对这两项性能影响最大。硫高会形成线状或带状MnS，造成钢板过早的韧性断裂，所以高强度船板特别要求降低硫含量。韶钢船板硫含量可稳定控制在0.005%以下。 通过LF炉精炼或RH真空精炼、全程保护浇注，高韧性船板的夹杂物含量较少，各类型夹杂级别可控制在2级以下。
拉伸断口质量的攻关 现各船级社均对船板的拉伸试样断口形态有要求，如发现分层、夹杂等就要求改判，这对连铸船板坯的内部质量提出了较高的要求。 经取样进行电镜分析，钢的中心分层、中心疏松，大型的非金属夹杂物等是造成断口不符合要求的主要原因。对应生产工艺情况，冶炼过程中钢水的过热度控制、连铸轻压下等均是改善钢坯中心偏析的有效手段。因此，在目前连铸装备条件下，通过控制钢水过热度，降低钢中S、P含量，优化连铸过程二冷水配置，保证铸机精度来减轻中心偏析，可以有效减少船板拉伸试样断口不合格造成的改判。
船板主要用于船舶主体及重要构件，在船舶建造过程中首先体现船舶建造质量的是船用板材本身的质量。由于板材从制造厂至船厂加工、安装，往往要经过相当一段时间，板材的一些质量问题往往到装船时才暴露出来，因此把好板材质量关对船舶建造质量至关重要。但是我国现行钢船建造规范、法规及规程较弱，在实践中存在很多的检测检验问题。比如济钢中板厂的船板产品多为A、B级别普通船板，高等级船板比例小，而且船板生产中存在很多不适应，例如钢板表面易出现划伤、麻点，因性能、尺寸不合格造成的改判率高，船板产出率较低等。
